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　　“这是一条奔向太阳的路，一路奋发图强，一路创业艰苦，手牵手从小到大，肩并肩从无到有，辉煌中永不满足，奉献里感受幸福。这是一条走向世界的路，一路务实创新，一路卓越追求，心交心英才广聚，情中情心灵归属，泪水伴着汗水流，不舍得这份火热坚守。”这是万华化学集团股份有限公司（以下简称“万华”）的司歌，也是烙印在每一位万华人心底最诚挚的情怀。从20世纪90年代迈开改革的步伐，万华就义无反顾地踏上了一条追光之路。

　　“我从小就很喜欢化学。”华卫琦说。少年时期，他已经被化学反应中的奇妙变化所吸引，还在化学奥林匹克竞赛中拿过奖。1989年，带着对化学的憧憬，他考入浙江大学化学工程专业。“真去读了才发现，化学工程的核心课程‘三传一反’，其实更多是在利用数学模型进行分析设计。”华卫琦毫不讳言这其实令他产生了一丝“小失望”，但在浙江大学浓厚的学习氛围下，他还是一头扎进了专业中，并在大四那年顺利保研，师从时任浙江大学化工系主任吕德伟教授。“吕教授非常擅长解决工业问题，在产学研用结合上有独到之处。耳濡目染之下，也激发了我对工业实践的兴趣，我也希望自己能为改变我国化工工业落后的局面做一些事情。”华卫琦选择了“异形化催化剂的反应特性研究”，在他看来，催化是所有化工过程的核心，“我想要探索一下能否在催化领域进行可持续研究”。

　　华卫琦的表现赢得了吕德伟教授的青睐。在他的推荐下，1996年，华卫琦前往日本静冈大学物质工程系进行为期1年的学习。那一年，他接触了日本不同高校的催化研究中心，每次去拜访，看到一些高端研究设备，他都看得非常仔细。时间久了，很多人都知道有个中国留学生特别爱问一台表征检测设备要多少钱。“大多都超过1亿日元，有一台甚至要三四亿日元。我私下算过，当时我们系里1年的仪器投入都买不到1台这样的设备。而没有高精尖设备，就很难突破尖端技术，也很难真正去解决化工实践中存在的大问题。”思量再三，华卫琦决定去企业做国产化。

　　万华的前身，是成立于1978年的烟台合成革总厂。时值改革开放初期，皮鞋在我国还算是奢侈品，为了“让每个中国人都穿得起皮鞋”，他们引进了300万平方米/年的合成革生产线万吨的二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）装置。MDI是用来合成聚氨酯最重要的原材料之一，聚氨酯由于具有耐磨性强、弹性好等优点，可广泛应用于运动鞋、皮鞋等鞋类产品中，其性能直接影响鞋子的舒适性和耐用性。当时世界上只有美国、德国、日本等少数国家掌握MDI生产技术。万华希望能够通过引进设备来引进技术，但在谈判时被拒绝。由于核心技术欠缺，一期生产线投产后，设备运行极其不稳定，经常要停车检修，此后10年，连年产1万吨的设计产能都实现不了。随着改革开放的不断深入，这些国外公司盯上了潜力巨大的中国市场，想要引进技术更是难上加难。万华一时陷入绝境。

　　拼不过也得拼。万华一边反倾销，一边加大研究力度。而此时，华卫琦也已经在万华着手筹建化工过程研究开发团队。两个月后，他就收到了一个新任务——年产8万吨MDI成套工艺软件包研发。作为工程技术负责人，华卫琦迅速厘清了现状。“原本烟台的那套MDI装置年产只有4万吨，我们要给它翻倍。”旧装置改造，听起来似乎没有那么难，但原装置的资料他们没有，国内也没有可供借鉴的经验，前路并不明晰。随后几个月时间，他和团队伙伴几乎每天都在实验室待到深夜，不断研讨摸索新方案，终于在MDI工程改造上迈进了一大步。“这套装置，我们后来把年产提高到了22万吨。”

　　牛刀小试后，华卫琦又投入“年产16万吨MDI成套工艺软件包”研发中。这一次，是一个新建项目。整个团队的目标很明确，就是要赶在竞争对手之前投产。而他们当时面对的竞争对手都是巴斯夫、拜耳、陶氏等国际巨头。即便如此，他们仍想全力一战。2002年10月，他们拿出了符合要求的软件包。2005年年底，项目由当时的总工廖增太（现任董事长）主持建设，公司全体全力以赴，万华宁波项目一期工程16个装置全部一次投料成功，比国外巨头上海项目提前9个月投产完成。而这是当时世界上单套规模最大的MDI生产装置。从此，中国成为继德国、美国、日本之后，第四个能够大规模自主生产MDI的国家。万华终于有了在国际化工材料领域“上桌”的资格。

　　直到现在，华卫琦还是很难忘初入万华那3年。对他来说，那是战斗的3年。第一年的“摸象”阶段，他们全年就休息了两天。那时，华卫琦还住在老厂区对面的招待所里，每天一睁眼就是撸起袖子加油干。“很难，但我也特别有兴趣做这件事，感觉就像打游戏的时候升级打怪一样。”在这种近乎“上瘾”的工作状态下，他们始终都在对MDI装置进行突破和升级。相关成果曾获得国家科技进步奖一等奖、国家技术发明奖二等奖各1项。到2020年时，他们已经突破了第六代MDI制造技术，单套规模110万吨/年，在规模产能、技术水平、市场份额、产品质量上，他们都一路领先。

　　ADI同样是合成聚氨酯的核心原料之一。以ADI制备的聚氨酯材料具有极其优异的抗老化、耐暴晒、耐黄变性能，是支撑航天航空、高端装备、汽车等产业发展的关键性基础材料，也是涂料、胶黏剂等传统产业绿色化升级的关键原料，一直有聚氨酯产业“皇冠上的明珠”的美誉。ADI家族包括六亚甲基二异氰酸酯（HDI）、异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）、二环己基甲烷二异氰酸酯（H12MDI）等。由于制造产业链流程长、技术开发难度高，ADI工业化70多年来，世界上也只有少数几家公司能够生产。我国曾数次批准引进技术建设ADI装置，均因国外技术封锁而搁浅。因此，万华决定要攻克ADI时，就要从实验室基本合成研究开始，在此基础上去形成系统的概念设计，并经过工程化实验验证，最终开发出产业化成套技术。

　　“这是万华第一次完全从零开始的研究，是一块硬骨头。”华卫琦说。2006年，他临危受命，重新组建“高端聚氨酯原料ADI全产业链技术攻关团队”，决心要从ADI气相光气化技术路线上杀出重围。“举一个例子，ADI本质上是有机酸和有机碱的综合反应，而且是瞬间反应，速度极快，很难捕捉到，也测试不出来，只能根据反应结果去进行模拟对照。”华卫琦表示，无论多难他们都要想方设法去寻求解决方案，与此同时，他们的追求标准也不会放松。“有时候我们面对的可能不只是科学问题，还有工程问题，但不管怎样，反应过程一定要非常稳定，整个操作过程要简洁方便，产品质量更要过硬。”

　　“2012年，我们开始进行中试。但之后的几年，我们其实是亏钱的。”华卫琦表示，早期的ADI产品质量不太稳定。“我们的产品可以应用到汽车清漆的制备里。车漆应该是透亮的，但由于我们的工艺反应和别人不一样，存储过程中又出现了次生反应，结果就出问题了。”现在回忆起来，他仍然能感受到当时的紧迫感，交付的产品陆续出现质量问题，如果解决不好，万华不仅会付出巨额的赔偿，甚至还可能被迫退出行业市场。焦头烂额之际，华卫琦决定亲自前往美国匹兹堡协调谈判。“我们约好了第二天早上会面，结果前一天在纽约转机时，突然开始下暴雨，航班全部取消，只能改签次日的票。但这样我就来不及了。”顾不上行李已经托运，华卫琦开始“曲线”赴约。几经周折，当晚10点，他找到了一家愿意开车送他去匹兹堡的旅行公司，凌晨3点才到达。一路上狂风骤雨，华卫琦却由于精神高度紧张，全身暴汗，“跟腌白菜一样”。那个晚上，他毫无睡意，一直盯着方案修改，生怕哪里不够完善。熬到天亮，换上海外同事送来的一件并不太合身的衬衫，他就出门了。

　　“这也给我们提了一个醒，必须把好品控关，才能在产业化路上走得更长远。”华卫琦说。为此，他们专门成立事业部去处理品质保障问题，花了三四年时间扎扎实实地赢得了行业认可。直到2016年，万华出品的ADI系列产品终于有了一呼百应的王者气象。他们创造出了世界上产品品种最齐全、产业链最完整并最具综合竞争力的ADI产业集群，获得山东省科技进步奖一等奖、中国石油和化学工业科技进步奖特等奖等荣誉。目前万华ADI综合市场份额稳居全球第一。这个重大工程成果累计实现销售收入400余亿元，带动下游产业新增二次产值约2000亿元，为国之重器和高端装备发展自主可控提供了原材料保障，也为中国化工行业坚持自主创新、走高质量发展道路树立了典范。

　　因科技创新而涅槃，万华在科技上也十分舍得投入。早在1998年年底，万华就提出了“技术成果按盈利比例提成奖励”的方案。而在第二年，就有一个生产装置因技术改造创造出显著效益，按新奖励办法一算，那个技术团队总奖金高达92万元。巨额奖金在内部引起了争议，但公司高层在争论过后，最终还是决定将这笔巨款分给一线科研技术人员。“分出去的是92万元，但他们挣回来的是1200万元的利润。”言出法随，万华以“能兑现”的实际行动在万华人心底种下了科技创新的种子。就在华卫琦被“三顾茅庐”的前一年，万华还以8万元年薪请来了另一位博士，当时，公司研发人员的普遍年薪只有1万元。巨大的反差，为这位博士带来了“杨八万”的外号，使他压力倍增，甚至一度想要离职，还是公司高层出面安抚，表示到明年研发团队的收入就会飞跃，让他放心留下。

　　而在重奖成功的同时，万华还表现出对于失败的宽容。华卫琦经历过这样的失败。在MDI技术升级改造期间，眼看着就要投入生产了，却接连遭遇管道堵塞、反复停产。每停产一次，损失500万元，而他们停了10次，就意味着5000万元打了水漂。“我们压力很大，但公司也是顶着巨大的压力给我们试错的空间，我们就更不能放弃。”至今，华卫琦还记得第一次出现反应结果良好的情况时，所有人都松了一口气，感觉终于可以好好睡一觉了。结果半夜两点，一通电话打进来说管道又堵了。像是被泼了一盆冷水，华卫琦瞬间清醒，一下子从床上坐了起来。等他挂掉电话赶过去，现场不少人都眼泪汪汪了。“这种时候最重要的是不能灰心丧气，要更加注意操作，不能出安全事故。而且我们有过成功经验，一定能够克服这次困难。”华卫琦给团队“打气”，迅速带他们进入新的分析实验状态。“科研存在巨大的不确定性，中间会出现很多超出预期的问题，甚至会出现反复，这些问题被解决之后反而能突破我们的认知边界。”

　　华卫琦谈到了聚烯烃弹性体（POE）研发的例子。“在POE项目中，有个关键的单体辛烯，这是一个含有8个碳原子的烯烃，需要用4个定向乙烯从头到尾连接在一起。我们的团队花了好长时间，也只能完成3个连接。但3个丁二烯连接能够非常有效地进行环化，变成拥有12个碳原子的环，收率极高。”听完汇报，华卫琦追问到此般程度可以衍生出怎样的结果，得到的回答是“可以做尼龙12”。那就做尼龙12！在华卫琦的大力支持下，原来的POE团队被分成了两个研究组，其中之一专门做尼龙12。令人惊喜的是，这个“无心插柳”的研究组的进度竟然还要更快一些。2021年，他们实现了尼龙12全产业链制造成套技术突破；2022年10月，全产业链万吨级工业化装置开车成功，使万华成为继德国赢创之后，全球第二家掌握尼龙12全产业链制造技术并全部工业化的企业，产品已在新能源汽车、电线电缆等领域实现批量供应。“我们的POE项目2024年才进行产业化。”华卫琦笑着说。

　　“有句话说得好，‘你永远赚不到你认知以外的钱’。我们的研究也一样，永远在挑战我们的认知边界。”在华卫琦看来，现在中国才是世界上最大的化工新材料市场，这也意味着他们早已从“人有我有”（Me too）的红利圈走出，要去迎接更大的挑战，去做“更好”（Me Better），甚至“绝无仅有”（Me Only）的创新和突破。而此时，他们需要的就不只是单个技术的创新，而是建立科学进步方法论，进而创建完善完整的体系性创新模式。“从跟跑、并跑到领跑，逐渐走向无人区，就要在科学可能的范围内去做别人没有做过的事，这是所有技术导向型企业都要走的方向。”

　　如今的万华研发团队，已经是一个拥有4000余人的队伍。“刚主管技术部时，我们只有27个人。”华卫琦说。翻天覆地的变化，这条路他走得并不容易，甚至不止一次被问：“你真的没有担心过做不出来会颜面扫地吗？”他也一次又一次自信地回答“不担心”。和遭遇困难、承担风险相比，他始终更关注未来。“未来，有几个关键场景是值得我们认真对待的。比如与能源、交通相关的材料研究，针对人口老龄化开展的医疗保健、营养健康相关的材料研究，以及围绕用水短缺等问题的环保材料研究等”。

　　华卫琦，万华化学集团股份有限公司常务副总裁兼万华研究院院长，高性能有机光学聚合物与先进制造技术全国重点实验室、先进聚合物国家工程研究中心主任。1972年3月出生于浙江萧山，1999年获浙江大学博士学位，2001年加入万华化学集团。深耕高端化学品和化工新材料领域，带领团队突破脂肪族异氰酸酯（ADI）、尼龙12、高性能聚烯烃弹性体（POE）等“卡脖子”技术，引领二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）制造成套技术、共氧化法环氧丙烷绿色先进制造技术等产业重大关键技术进步方向，为我国化工及相关行业自主创新和高质量发展作出重要贡献。入选“享受国务院政府特殊津贴专家”、中国化工学会会士、国家高层次人才特殊支持计划领军人才，曾获中国青年科技奖、求是杰出青年科技成果转化奖、山东省科学技术奖最高奖等奖项荣誉；带领的“高端聚氨酯原料ADI全产业链技术攻关团队”入选首批国家卓越工程师团队。